​一、产品基础说明
三通螺纹蝶阀阀体为内螺纹连接，分T 型三通（三路互通，可任意两路通、一路关）、L 型三通（两路直通，另一路切断，换向分流），多用于水暖、压缩空气、给排水、小型液压管路，公称通径常见 DN15~DN50，螺纹多为 G 管螺纹、NPT 美标螺纹，配套手动手柄 / 气动 / 电动执行器。
二、安装前检查要点
核对规格匹配
确认管路螺纹规格与阀门一致（G1/2、G3/4、G1 等不可混用，英制 / 美制螺纹严禁强行拧入）；区分 T/L 型流向，阀体铸有流向标识，切勿装反。
核对介质温度、压力：普通橡胶蝶板≤80℃，四氟蝶板≤150℃，超温会加速密封老化。
清理管路杂质
安装前吹扫管道铁锈、焊渣、砂石，杂质卡在蝶板与阀座之间会造成内漏、刮伤密封面；小口径螺纹管路建议加装前置过滤器。
阀门本体检查
手动旋转手柄，开关全程无卡顿、无卡滞，90° 换向到位有清晰限位；
目视阀座、蝶板无划痕、破损，螺纹无毛刺、裂纹；
带执行器款检查气源 / 接线完好，开关限位调试正常。
密封配件准备
螺纹密封优先用生料带（液体生料带），禁止厚垫橡胶皮；生料带缠绕在外螺纹上，顺时针缠绕 3~5 圈，末端留 2 扣不缠，避免生料带挤入阀体卡阻蝶板。
三、安装操作规范（螺纹连接核心）
1. 螺纹拧接步骤
阀门保持全开或全关状态再对接管路，避免拧紧时蝶板受力变形；
手拧到位后，用两把扳手分别卡住阀体六角位、管道接头，禁止单把扳手硬撬阀体执行器 / 手柄，防止阀体开裂、螺纹滑丝；
拧紧力度适中：DN15~DN25 手动拧紧后再转 1~1.5 圈即可，大口径 DN40/50 不可暴力加力，铸铁阀体极易崩裂；
三通三个接口全部接完后静置 10~20 分钟，再试压，给密封填料固化时间。
2. 安装方位要求
无介质沉淀管路：可任意角度安装（水平、竖直、侧装）；
含泥沙、水垢、粘稠介质：执行器 / 手柄朝上安装，防止杂质沉积阀腔卡死蝶板；
蒸汽、高温油介质：执行器远离热源，加装散热支架，避免高温烤坏执行器密封与塑料配件。
3. 管路配套要求
阀门两侧建议加装活接头，后期拆卸检修无需切割管道；
长管路、震动设备前端加装固定支架，不要让阀门承受管道自重、拉应力，螺纹长期受力会渗漏、断裂；
禁止在阀体上焊接、气割，高温会烧毁阀座橡胶密封，造成永久内漏。
4. 执行器配套安装（气动 / 电动款）
气动款：气源过滤调压阀必须前置，气源无水无油，压力控制 0.4~0.6MPa；
电动款：接线防水接头拧紧，户外安装加防雨罩，供电电压与铭牌一致；
安装完成后空载调试开关，确认 T/L 型换向逻辑符合管路分流需求，限位螺丝锁死防松动。
四、试压与投用注意事项
分段低压试压
先低压 0.2MPa 保压 5 分钟，观察三个螺纹接口无渗水、滴水；再升至额定工作压力保压 15 分钟，阀体密封处无内漏、外漏为合格。
试压禁忌
严禁超公称压力打压；试压时阀门保持半开状态，避免单侧压力顶紧阀座造成永久变形。
初次投运
缓慢开启阀门，逐步升压，禁止瞬间全开全关冲击管路；介质含颗粒杂质时先短时间全开冲洗管路。
五、日常使用操作规范
开关操作
手动手柄：一次性旋转到位，不要停留在半开半关长期使用，半开状态介质高速冲刷阀座，快速磨损密封；
禁止借助钢管、扳手加长力臂猛掰手柄，阀杆易扭断、限位机构损坏。
介质使用限制
普通 EPDM 橡胶阀座：适用于水、空气、弱酸弱碱，禁用汽油、稀释剂、强氧化剂；
PTFE 四氟阀座：耐酸碱、油类，但禁止用于熔融强碱；
含结晶、颗粒介质：尽量减少频繁换向，定期全开冲洗阀腔。
温度压力管控
不允许同时达到zui高温度 + zui高压力，高温工况需降低使用压力；低温防冻环境，停机后排空阀腔积水，防止冻裂阀体。
六、维护、检修与禁忌
1. 日常巡检
每班检查三通螺纹三处接头有无渗漏，阀杆填料处是否滴水；
每月开关 2~3 次，防止阀座长期静置粘连卡死；
气动执行器定期排水，电动执行器检查接线防水。
2. 拆卸检修要点
停机、泄压、排空管路介质后再拆卸；
拆卸时同样双扳手操作，避免管路扭转拉伤其他接头；
更换阀座时清理阀腔杂质，螺纹重新缠绕生料带再回装；
阀杆渗漏可轻微压紧填料压盖，不可过度挤压造成开关卡顿。
3. 严禁操作事项
禁止作为节流阀长期半开使用；
禁止管道自重、拉力、冲击载荷作用在阀体上；
禁止用生胶带大量塞满阀腔、螺纹内部；
高温介质阀门停机后不得立即冷水冲刷阀体，冷热交替产生裂纹；
介质带强腐蚀、硬质颗粒无前置过滤时，会大幅缩短阀门寿命。
七、常见故障预防
螺纹渗漏：生料带缠绕不足、拧接力过小、管道拉力过大，加装支架、重新密封；
阀门内漏：管路杂质划伤阀座、长期半开冲刷、蝶板定位偏移，定期冲洗，更换阀座；
开关卡顿：阀腔积垢、生料带碎屑卡阻、阀杆锈蚀，拆卸清理，阀杆定期涂食品级润滑脂；
执行器不换向：气源压力不足、线路接触不良、限位错位，重新调试限位与气源。