​气动执行器是一种以压缩空气为动力源，将气体压力能转化为机械能，实现阀门、挡板等设备启闭或调节的自动化装置，广泛应用于工业自动化领域。那么，下面小编讲解一下气动执行器的常见故障和解决方法：
一、气源与动力不足故障
1. 气缸动作缓慢或无力
可能原因：
气源压力不足（标准 0.4-0.7MPa，实测＜0.3MPa）；
空气过滤器堵塞（滤芯结垢导致通气量下降）；
气缸内泄漏（活塞密封圈磨损，气压流失）；
负载扭矩超过执行器额定值（阀门卡涩或选型过小）。
解决方法：
检查空压机输出压力，清理减压阀杂物，确保供气压力稳定；
拆卸过滤器，用压缩空气反吹滤芯或更换新滤芯；
拆解气缸，更换 O 型圈或聚氨酯密封圈（注意安装时涂抹硅基润滑脂）；
重新计算阀门扭矩，更换更大缸径的执行器，或清理阀门内部杂质（如锈渣、结晶物）。
2. 执行器完全不动作
可能原因：
电磁阀未通电（线圈烧毁或接线松动）；
电磁阀阀芯卡死（压缩空气含水分导致锈蚀）；
气源切断（总阀关闭或气管爆裂）；
单作用气缸弹簧断裂（无法复位或驱动）。
解决方法：
用万用表检测电磁阀线圈电阻（正常约 50-200Ω），更换烧毁线圈；
拆下电磁阀，用酒精清洗阀芯及腔体，涂抹少量气动润滑油；
沿气管路检查泄漏点，更换破损气管（建议使用 PU 或尼龙管，耐高压抗老化）；
拆解单作用气缸，更换同规格弹簧（注意弹簧旋向与安装长度）。
二、控制与信号异常故障
1. 调节型执行器定位偏差大
可能原因：
定位器输入信号错误（4-20mA 信号受干扰或断线）；
定位器气压输出不稳定（内部膜片破损或喷嘴堵塞）；
反馈连杆松动（阀门开度反馈与实际位置不一致）；
气源中含油雾，污染定位器内部元件。
解决方法：
用信号发生器模拟输入信号，检查定位器输出气压是否对应（如 12mA 对应 0.06MPa）；
拆开定位器，更换破损膜片，用细针清理喷嘴孔（直径约 0.1mm）；
紧固反馈连杆螺母，重新校准零点与量程（按定位器说明书调整凸轮位置）；
在气源管路上加装除油器，定期排放冷凝水（建议每 8 小时一次）。
2. 电磁阀换向失灵
可能原因：
阀芯密封面磨损（长期动作导致金属疲劳）；
电磁线圈铁芯卡滞（灰尘或铁屑吸附）；
电压不足（DC24V 电磁阀实测＜22V，AC220V＜190V）。
解决方法：
更换电磁阀阀芯组件（若为不锈钢材质，可研磨修复轻微磨损）；
拆解铁芯，用磁铁吸附杂质，涂抹薄层凡士林防止再次吸附；
检查电源适配器或线路压降，更换更粗线缆或就近安装稳压电源。
三、机械与密封泄漏故障
1. 气缸外部漏气
可能原因：
端盖螺栓松动（振动导致扭矩衰减）；
活塞杆密封圈老化（龟裂或硬化）；
气缸缸筒划伤（硬物碰撞导致气压泄漏）。
解决方法：
按对角线顺序紧固端盖螺栓（扭矩参考：M10 螺栓约 20-25N・m）；
更换活塞杆密封圈（建议选用氟橡胶材质，耐温 - 20℃~200℃）；
若缸筒划伤深度＞0.5mm，需更换新气缸（轻微划痕可用金属修补剂填补）。
2. 阀门动作时异常噪音
可能原因：
齿轮齿条啮合不良（润滑不足或磨损间隙过大）；
执行器与阀门连接松动（法兰螺栓未拧紧）；
气缸缓冲失效（高速动作时无缓冲设计）。
解决方法：
拆开齿轮箱，涂抹锂基润滑脂（NLGI 2 级），调整齿条与齿轮啮合间隙（≤0.1mm）；
检查连接法兰平行度，加装金属垫片后紧固螺栓（需达到额定扭矩的 120%）；
在气缸进出气口安装调速阀，调节节流孔开度（通常开度 50% 可减少 60% 噪音）。
四、特殊场景故障与应对
1. 防爆型执行器误报警
可能原因：
接线盒密封失效（密封圈老化导致粉尘进入）；
本安电路受干扰（信号线未穿镀锌钢管或未接地）。
解决方法：
更换防爆接线盒密封圈（需符合 Ex d 认证标准），涂抹密封胶（如 3M Scotch-Weld）；
信号线采用屏蔽双绞线，穿镀锌钢管并单端接地（接地电阻＜4Ω）。
2. 低温环境下动作卡顿
可能原因：
压缩空气含水分结冰，堵塞气路；
润滑油在低温下粘稠（如普通机油 - 10℃以下凝固）。
解决方法：
加装冷冻式干燥机（露点降至 - 40℃以下），并在管路最低点安装自动排水器；
更换低温润滑脂（如硅基润滑脂，工作温度 - 50℃~200℃），涂抹时均匀覆盖密封面。